微表处是一种路面罩面技术，具有高抗滑磨耗、抗滑性能的特点。合理用量的纤维能够显著提升微表处混合料的抗滑性能、抗剥落性能和耐磨耗性能。采用级配时，推荐最佳纤维用量宜为0.2%中国沥青网sinoasphalt.com。添加环氧树脂，有利于提升微表处混合料的抗剥落性能，随着环氧树脂用量的增加.其抗剥落性能不断增强，从适用性以及经济性方面考虑，建议环氧树脂的用量宜控制在2%以内。

传统上提升微表处的抗滑性和耐磨耗性能的做法，是对级配和原材料进行优选，在此基础上，还可以使用添加剂增强微表处混合料的路用性能。但由于微表处混合料的设计结果缺乏长期使用性能的检验，因此，该研究对微表处的填料类型、用量以及纤维对其路用性能的影响开展加速加载试验，验证抗滑耐磨耗功能型微表处的配合比设计结果。

填料是微表处混合料当中需要添加的外掺物，作为常用的破乳调节剂，水泥主要用来调整碎石材料的级配，加快强度的形成.使得稀浆迅速固化成型，调和混合料的工作性能。试验中所用的水泥为标号325#的普通硅酸盐水泥，所用矿粉为石灰岩矿粉，级配曲线选择MS-3型下限，采用Shell改性乳化沥青。

采用“路面表面功能加速加载设备”，对设计混合料进行室内加速加载试验，将车轮的作用次数设置为3万次，不同填料用量构造深度的影响和不同填料用量对的影响。

试验表明，增加水泥的用量有助于混合料的抗滑性能，但效果不显著;增加矿粉用量不利于混合料构造深度的形成和保持。

水泥和水拌和后，发生水化反应，水泥纤维状的水化生成物向周围空间发展，与此同时，乳化沥青的破乳过程也在进行。尚未和水发生水化反应的水泥，充当起混合料当中的活性物质，与沥青进行化学吸附，形成一层结构化学键，从而进一步提高了沥青与其他集料间的粘附性。因此，使用水泥有利于i混合料的抗滑性能，并增加其抗剥落性能，不同填料类型与用量对微表处抗剥落性能的影响。

添加一定比例的聚丙烯纤维，可以使微表处混合料“合金化”，增强沥青的吸附性，增大微表处混合料的粘聚力。

根据试验方案，采用人工分散的方式进行纤维的添加:首先按照MS-3型下限配制好矿质混合料;将矿料置于100℃的烘箱保温2h;取出后，直接将确定质量的纤维添加到矿质混合料中，并进行人工搅拌混合，使纤维均匀分散到混合料中;待矿料温度下降至室温，即可加入改性乳化沥青拌制微表处混合料。

纤维微表处的抗滑性能、抗剥落性能的试验结果均表明，合理用量的纤维能够显著提升微表处混合料的路用性能。较普通微表处而言，纤维微表处具有较好的抗滑性能、抗剥落性能和耐磨耗性能，具有较好的工程应用前景。对于MS-3型级配，最佳纤维用量宜为0.2%。不同纤维用量对微表处抗剥落性能的影响。

采用1%, 2%和3%用量(与改性乳化沥青的质量比例)的环氧树脂制备而成i混合料，其中水性环氧树脂与i氧固化剂的质量比例为1:1.5，采用的级配为MS-3型下限，改性乳化沥青的用量为11%，矿粉用量为2%试件成型后，将试件置于600C烘箱养护16h，然后置于25℃的水浴中保温，分别对保温1h和6d的试件进行试验。

实验表明，与保温1h的磨耗试验相比，保温6d的磨耗值有所增加，表明即使是添加了环氧树脂，微表处混合料仍然会受到水的损害。但当中3%环氧i6d的磨耗值小于1h的磨耗值，是因为6d的时间已经能够满足混合料中氧添加剂的充分固化，当环氧树脂用量较大时，沥青胶浆的性能主要受环氧树脂的性能影响，因此能够大幅抗水损坏能力。但磨耗试验以及工程经济性方面考虑，环氧树脂的添加量不宜超过2%。

为了使环氧树脂能够充分的固化，考虑了实际工程中对开放交通试件的要求，在开始加速加载试验前，将试件置于60℃的烘箱内养护4h0

从(构造深度衰变曲线)和(抗滑摆值衰变曲线)走势得出，采用添加环氧树脂的方法，提高微表处混合料的内聚力，进而提高其抗磨耗性能的方法是可行的，随着环氧树脂的使用，微表处的抗滑性能可提升约10%

从环氧树脂的掺量分析，环氧树脂掺量为2%和3%的微表处混合料的质量损失率相近，分别为1.05%和0.75%，从适用性以及经济性方面考虑，建议环氧树脂的用量宜控制在2%以内。

采用水泥代替矿粉的方法，可以提升其抗滑性能以及抗剥落性能。合理用量的纤维以及环氧树脂，能够显著提升微表处混合料的路用性能，最佳的纤维用量为0.2%。环氧树脂用量宜为2%以内。