11月20日，江汉油田坪北经理部迎来入冬以来第一场大雪，整个油区笼罩在茫茫雪雾之中。为了扎实筑牢冬季安全生产防线，经理部通过全面开展隐患排查、完善生产运行机制、强化员工安全教育等一系列措施，努力做到不冻伤一个人、不冻坏一台设备、不冻堵一条管线，确保冬季生产安全平稳运行。

    扎实开展安全隐患排查沥青网sinoasphalt.com。经理部全面开展安全大检查，在各单位前期自查自改、班组互查的基础上，组织安全环保科、生产运行科等部门进行检查，将重点放在现场管理、冬防保温、设备运行等方面上，对发现的问题进行通报并限期整改。对集输站、接转站等重点管线采用清水“排雷”试压的方式，发现P65、P120两座接转站管线存在漏点，全部进行了更换，为管网的安全运行打下坚实基础。

    完善冬季生产运行制度。结合冬季生产特点，经理部进一步梳理完善各项生产制度，加密重点设备和部位的监测和动态管理，并将责任落实到个人，定期对设备进行检查保养，全力确保输油、注水、电力等各大系统安全稳定运行。在各个采油管理区多次开展管线冻堵和穿孔、大面积停电、火灾等事故应急预案演练，保证能够及时有效地应对各种突发事件，实现安全生产、清洁生产。

    强化员工冬季安全教育。经理部扎实开展安全教育，利用班前会、班组会、职工大会、橱窗、安全例会等形式加强《冬季八防》的教育工作，采取技术讲堂、集中培训、现场观摩等方式做好安全技术培训，重点加强边远站点员工冬季安全生产知识和岗位职责的考核，做到安全教育全覆盖，全面提高员工自我防范意识和安全技能。

11月17日中午1点多，江汉油田江汉采油厂新沟新一站注水泵进口管线发生渗漏，员工柯亚彩及时到场补焊抢修，半个小时内恢复管线正常运行。这是该区积极应对低温寒潮天安全生产的一个举措画面。

    近日，针对日趋降温的天气实际，管理区根据厂下达的《关于加强冬季安全生产运行管理的通知》通知要求，组织基层班站加密管网巡线，强化设备检修，充分应对好“管线回压预警、设备运行预警”的突发处置工作，确保全区冬季生产安全的平稳过渡。

    应对“管线回压预警”，保生产“肠道”疏通。跟踪油水井管线的压力值波动，是油区一线井站保障冬季生产的一大重要“关口”。管理区针对气温日趋偏低的实际，在入冬后，组织各班站坚持每日巡查制，对设备管道日夜监护，发现问题及时处理，确保冬季油气外输的平稳运行。组织各站加密巡线频次，强化巡线质量。岗位员工在巡线中发现干线周围的“非正常”现象，第一时间做好汇报，根据回压预警机制，及时组织做好管线的“救治”。11月16日上午，老新站老一联合站站内压力罐进口管线渗漏，值班员工耿志刚和张卫军等人现场打卡补漏，重新包扎破损管线保温层。得知老1斜-8-8井单井回压升高，驻老一区副站长全剑带领党员责任区责任人杨建波现场运用高压掺水火速降压；得知待作业转抽的自喷重点井老1斜6-15井压力不稳、油嘴受堵，一行人又采取放压、清洗油嘴等措施，迅速排除突发问题。得知低产低液井马50斜-3-7井因气温低回压升高，副站长马云刚组织采油岗员工张晓伟立即添加破乳剂降粘，再用热水泵清洗地面管线，恢复该井生产。目前，全区各班站组织开展因气候变冷导致井站干线回压升高的“降压战”共10余起，均在最短时间内恢复正常。

    应对“设备运行预警”，保生产“硬件”通畅运行。入冬后，各井站设备受到低温影响，同样面临“大考”。为克服低温寒潮袭击，管理区高度重视各井站冬季设备的检修和更换，机关生产运行中心设备管理员李月林24小时深入各一线现场，协助班站干部员工及时处理设备运行故障，解决设备突发问题，同时采取“现场授课”的方式，确保岗位员工提升设备事故的应急处置能力。11月初，针对前期各班站抽油机换季保养工作的完成，管理区机关设备管理员李月林积极深入到各站现场，做好抽保工作的“回头看”。得知马50斜-3井的减速箱后期发生渗漏，他及时协调施工方配合解决，同时对该站拖拉机故障帮助进行了检修，确保了该站的设备平稳运行。11月16日上午，发现新461注水泵进口管线弯头处发生渗漏，党员责任区责任人周亮带领员工周剑拨开保温层，对渗漏处实施打卡补漏和修复保温层，恢复干线正常。

    截至目前，全区员工努力克服低温天气障碍，扎实落实井站巡线制度，压实工作责任，紧盯干线回压波动，守护设备“健康”运行，全力保障冬季设备的平稳“越冬”。

截至11月22日，西北油田采油二厂采油管理三区对158台单井水套炉全部安装了引进的智能控制装置，经过使用每台水套炉日均节约天然气20.3%。而且，该装置既灵活准确、安全可靠,又减轻了工人的劳动强度及水的消耗量。

    单井原油在输送过程中，由于受原油粘度、输送管线长度、管径、原油温度等因素影响，导致温度损耗大、原油在管线中的磨阻增大，回压上升，影响单井产量，甚至会造成管道凝管。而水套炉是为了加热管道内输送原油，降低原油粘度，降低输送磨阻，从而实现降低管道回压，达到输送顺利和增加单井产量的目的。

    然而，水套炉有时会出现温度过低或过高及熄火问题，如温度过低，原油加热降粘不好，影响正常生产输送；温度过高则会浪费天然气及缺水烧干，可能造成炉体损坏甚至导致爆炸等严重生产事故；如果水套炉熄火时，炉膛里存有一定的积气，在重新点火时，稍有不慎就会造成人身伤害。过去，通常由巡井人员每天不间断巡检处置，才能确保水套炉运行。

    该管理区引进应用的智能控制装置，具有灵活准确、安全可靠,还可减轻工人的劳动强度及水的消耗量等优点。158台单井水套炉安装使用后，日均节约天然气20.3%。累计全年可节约天然气165.76万立方米。按照1立方米天然气1.04元计算，全年可节约生产成本172.3万元。

11月21日，一种新型的抽油机皮带轮多功能液压辅助工具—“拔轮器”，在西北油田采油三厂TP8井试验成功，使抽油机在更换电机皮带轮时，更加快捷安全，工作时效比原来提高30%，每年可节约成本7.24万元。

    采油三厂有机抽井有381口。为了有效提高油井产量，要对抽油机进行冲程和冲次等工作制度调整，仅采油管理二区每年就400多次。但每次调整，都需要用拔轮器拆卸更换皮带轮。

    原来的拔轮器，是两爪拉马或三爪拉马利用丝杠旋进，调整一次冲程，一般需要2名作业人员30分钟左右才完成。而且拔轮器上的轮爪只接触到皮带轮带槽的边缘，容易把皮带轮杠杆丝扣拉伤，缩短了皮带的使用周期。在取曲柄销子轴套时，需使用斜铁杠支撑，用大锤敲击，对设备造成损坏，存在安全隐患。

    针对这种情况，采油三厂高级技师金化线组织采油管理二区的“技改团队”合力攻关，对原来的拔轮器进行改造：把原来爪的滑道改成方钢拉爪，用限位螺丝固定拉力臂；在前端加装一个圆盘，后端改为套入式，圆盘为可拆卸，圆盘取下时可扒下皮带轮，装上可卸下曲柄轴套；采用液压旋进，使皮带轮拆卸过程中受力连续均匀。这样， “皮带轮多功能辅助工具”取代了原来的“拔轮器”，不仅可以拔皮带轮，还可以顶出曲柄销子，直接取出曲柄衬套，同时还可以拔下电机的轴套，一个工具4种功能。解决了丝扣拉伤、皮带受损的问题。只需要两人操作，20分钟完成。不仅节约时间和人力、而且减少危险因素，工作时效将比原来提高30%，经预算每年可节约成本7.24万元。

11月18日，东胜气田J30-4-4井顺利完钻，完钻井深3635米，用时9.19天，平均机械钻速33.05米/小时，刷新东胜气田锦30井区小井眼定向井钻井最快周期纪录。

    J30-4-4井位于内蒙古鄂尔多斯市鄂托克旗境内，是一口定向开发井，二级井深结构。该井为丛式井组中的最后一口井，在此之前先后施工的J30-4-3、J30-4-5、J30-4-2井均已完钻。今年，华北采气二厂加快气田勘探步伐，持续做好新井快上产和老区稳产工作，大力推行丛式井组模式，不仅加快了搬迁安装和作业速度，而且大大减少了征地面积，为提升速提效赢得了主动权。

    该厂自11月初开展“大干60天，冲上585”攻坚行动以来，产建部管理人员按照施工计划大表，精心组织、抢抓钻井施工进度，工程技术人员认真比对前几口井的资料，优选钻具组合及钻井液的设计，在易漏易垮塌段全程跟踪，严格督导，抓好关键环节管控，确保了该井安全高效施工。

11月21日，华北油气分公司采气一厂净化厂根据气田采出水含醇率监测及化验数据分析结果，正式启运甲醇回收装置，开始对含醇采出水进行流程化处理。

    近期，大牛地气田逐步进入冬季防冻生产阶段，净化厂做足了员工动员、设备设施维护保养等前期准备，顺利完成了2020年度越冬生产的装置开车工作。

    净化厂是中国石化史上第一支以处理气田含醇采出水为目的的专业化队伍。仅2019年度，通过优化工艺运行参数、设备维保等措施，净化厂回收甲醇2.89万方，甲醇回收率也从先前的80.9%提高至83.2%，多回收甲醇1000余方，节约成本200余万元。

    装置的顺利开车，保障了气田含醇采出水的甲醇回收再利用，有效节约了气田的冬季运行成本，为年度目标任务的完成奠定了坚实的基础。

年初以来，西北油田工程服务中心面对低油价新挑战严峻形势，积极实施低成本发展战略，针对9大类25项主营业务开展生产优化，深挖降本增效潜力严控运行成本取得显著成效，截至10月31日，降低生产成本2600万元，为确保2021年生产经营各项工作“轻装上阵”奠定了坚实基础。

    强化全面预算管理，将“先算后干”理念和“过紧日子思想”贯穿于现场作业成本管控全过程，将所有施工项目纳入预算管理体系进行监控，结合工作量及定额系数，开展单项业务投入产出评价，以月保季、以季保年，掌握生产成本控制主动权，确保全年生产成本可控。

    塔河油田碳酸盐岩蜂洞型油藏的开发堪称世界级难题，酸化压裂是提高采收率的主要措施。配置浓度为31%、密度约1.15克/立方厘米酸液的装置运行18年，设备管线腐蚀严重，为控制建酸液罐投资，防范安全风险，该中心依托成熟市场，由承包商投资建厂，油田由直接向生产厂家采购原料，将配酸能力由每天250方提高到600方，每年为油田节约生产成本160万元。

    井架搬迁与井位踏勘效率再创新纪录。和西1井搬迁过程中，搬迁队攻坚克难，优化施工组织，仅用8天时间就完成了钻机搬迁任务，比计划时间整整提前了3天时间，再创历史记录；针对 21口开发井的井位踏勘，优化踏勘线路，精心准备仪器设备、干粮饮水，仅用两天时间完成施工任务，创井位踏勘新纪录。

    自己动手，精细挖潜。坚持“一切成本皆可控”的理念，自己动手，节省成本。环保工程管理部、泥浆四车间员工自己动手检修补焊配酸清水管线、腐蚀穿孔的泥浆管线；地面工程项目部组装井位勘定仪器，电力工程部自主维修更换电气设备；运输工程管理部给汽车衡漆面刷防腐漆，进行防腐除锈，员工成本管控意识显著增强。

    充分利用资产信息平台和西北油田模拟超市，进一步规范资产管理，确保新资产及时入账，内部资产合理调拨，积极盘活闲置资产；为用上国家电网的“便宜电”，节省用电成本，续加大直供电申购力度，今年累计购买直供电3.69亿千瓦时，同比增长19%，创三年来历史新高，节约电费95万元。