【核心阅读】对于平均单井产量不足2万立方米的低压低渗致密气田来说，随着气井数量剧增，与之相配套的集气站需要快速扩建，采气作业的点多、面广、战线长，管理强度增大，依靠传统管理方式，必须成立采气管理作业区，大幅度增加管理人员及采气操作工，随之带来的就是人工成本上涨，安全风险增加，气田综合开发效益下降。为避免气田开发重走增效难度巨大的老路，华北油气分公司在鄂尔多斯盆地新开发的东胜气田，将建设“智慧气田”作为追求卓越高效发展的宏伟目标，通过近年来的不懈努力实践，收到显著成效。

　　“你看，要在这集气站留下员工现场操作的照片还不容易呢沥青网sinoasphalt.com。”记者来到华北油气分公司东胜气田8号无人值守集气站，大门紧闭，需要请求15公里外的中控室操作人员，远程打开大门才能进去。站内仅能看到一座集气撬和增压房内的两台增压机等，较传统的集气站，设备大幅度压缩，占地面积减少1半，全站高度自动化。

　　目前，东胜气田已建成16座无人值守集气站，带来显著经济效益，以华北油气分公司采气二厂采气管理二区为例，相比2017年，天然气产量增加了5.5倍，而管理人数维持基本不变，千方气操作成本下降17.6%，真正实现了“增产增效不增人”。“真没想到，智能化应用能带来如此巨大的变化，下一步，我们将持续向‘智慧气田’迈进，实现‘百人十亿方’的愿景目标。”该厂信息管理专家袁磊介绍。

　　高效开发必走“智能化”

　　东胜气田位于鄂尔多斯杭锦旗境内，横跨东西200多千米、南北50千米区间，点多面广、战线长，管理难度大，频繁的出车巡检气井、管线，员工劳动强度大，安全风险增加。“要把作业区内300多口生产气井管理好，每口井一周时间至少巡检一次，一月时间不停地奔波也难巡检一遍。”华北采气二厂采气管理二区技术组组长张选平深知巡井难度。

　　东胜气田属非常规气藏，天然气盈利空间小，要持续快速上产，必然要增加管理和操作人员，按照目前发展规模，进入“十四五”年产天然气达到30亿立方米，至少还要增设4个管理区，扩增员工1000多人，大幅度增加操作成本及安全风险，气田效益开发的难度大增。

　　“只有提高气田开发的科技含量，用机器代替人工去完成重复的、单纯体力劳动，实现数据自动采集、设备精准执行、一体联动、模型智能决策，大幅度降低气田成本，实现‘省心、省力、省人、省时、省钱’，气田才能高质量卓越发展。”袁磊说。

　　让井站变成“无人区”

　　来到J58-2-1智能化井场犹如进入“无人区”，现场的风光互补装置利用自然条件发出电能满足井场自动化、网络传输等装置的用电；智能控制装置是根据设定的压力值，当输气管道的压力超过设定值会自动关停，当出现特殊情况需要关井时，可以在中控室实现远程关断。

　　数据采集装置在现场可以完成油压、套压、产气量、产液量、温度等相关数据的收集，由通讯装置把采集到的数据实时上传至中控室，300多口气井的生产状况在中控室显示屏上一目了然，值班人员一旦发现异常情况，及时通知巡检班到现场处理，巡检班员工有针对性地解决问题，避免盲目巡检、浪费人力物力。

　　单井输气管线进入集气站内，进站的天然气计量、保温、外输、气液分离等功能全部由一体化集成撬完成，大幅度压减了设备数量。站内自动生产系统具有气液自动分离排液、高压自动停机、生产异常自动报警、紧急情况下可全站关断等功能，确保生产安全。

　　站内装有站控系统，在单井进站的天然气经过三通阀后，可以远程操控三通阀的开启或关闭；气液分离的调节阀的开关、调节开度大小，都可以通过在中控室点击鼠标即可完成，输气的压力、温度等相关参数，在中控室一目了然，取代了员工到现场抄表、扳开阀门作业。

　　站内的压缩机是关键设备，装有自动报警装置，提醒员工及时排除故障，恢复生产。压缩机一旦停机，给生产造成较大影响，员工要快速抢修，付出极强的劳动强度。“下一步，我们要给压缩机装上自动故障预警系统，变事后报警为事前预警，让压缩机无故障运行时间更长。”华北采气二厂研究所所长王钧雍介绍。

　　实时管控救活“病态井”

　　“信息化在智能气田建设中已不再是简单的支撑作用，在降低运行费用的基础上，我们积极利用信息化协助病态井复产。”袁磊说。

　　JPH-374井具备一定资源潜力，初期日产气3.26万立方米，连续生产2年后，日产气量下降至2550立方米，只能依靠间开、周期气举作业才能维持生产。经分析论证，该井依靠自身能量无法携液生产，适合应用柱塞排水采气工艺辅助排水，在井筒内下入柱塞，控制柱塞入井上返时间，采取信息化系统实时管控，平稳运行1年来，累计增气28万立方米。这套装置现已应用6口井。

　　在J58-2-1井三口井的井组，安装一套智能加药装置，加药罐内盛有1500升泡排药剂，可以定时、定量的给3口气井加注泡排剂，维持气井正常生产。“没有这套装置，我们每天都要跑井场一次，加注的药剂也不能均匀，这套智能加注装置，就像我们吃药一样，原来一顿把一天的药量全吃了，现在是一天分开吃3次，避免了忽多忽少。”张选平说，“我们也省事多了，现在半个月来井场添加一次药剂就可以了。”

　　药剂加注量、时间间隔调整、罐内剩余药剂量这些信息通过网络，在手机和电脑上都可以实时查看，进行远程控制。“下一步，我们计划将多个平台的信息集中在一起，便于操作管理。”袁磊介绍。

　　让管理者拥有“千里眼”

　　在采气二厂杭锦旗前线基地任何一个办公室，打开石油工程业务智能管控平台系统，该系统与钻井作业、网络、视频传输系统接通，可以清晰地实时看到正在施工的J30-9-47井场景，钻井平台上，员工正在操作起下钻具作业，还可实时监控到钻井施工的重要区域、关键环节，实现了现场精细管控。

　　发现异常情况，该系统会自动抓拍，如员工未能按要求穿戴工服，或者钻井参数出现异常，钻压高于监控的上限，系统会自动推送给井队技术员，技术员即刻处理，如果未处理，将继续向井队长或工程公司的项目部领导推送，直到异常情况得到处理为止。

　　这套系统可以将钻井现场搬到了室内，现场想看到的、想知道的在千里之外都可以实现，钻井现场监督人员将大幅度减少。同时，工程技术人员还可通过该系统看到钻井施工的钻压、泵冲、井深、钻遇层位及录井参数等，工程管理人员根据钻井参数及录井油气显示情况，对该井做出钻井轨迹调整、加深或停止钻井等决策，大幅度提高了管理效率。

　　模式变化压扁“管理层”

　　袁磊打开一张示意图，将传统的气田管理模式与无人值守模式进行了对比，传统的单座集气站需要工作人员6~8人，单井每4小时、单站每2小时需要巡检一次，需要配备专用巡检车辆，资料录取每周一次，生产报表人工填写，需要人工开井，设备人工巡检，被动发现风险隐患。

　　实施无人值守模式后，单座集气站不需驻井，单井单站巡检实现实时监测、电子巡检，不需配备专用巡检车辆，集中管理，节省了费用，资料录取可以实现自动采集，实时展示，生产报表在屏幕上自动生成，人工开井变为自动开井，人工巡检设备变成在线监测、预防维护，巡检中被动发现风险隐患变成主动提示报警。

　　当前正在建设的大生产指挥系统，各个作业区的产量实现数据穿透，产量变化直接追溯到站、井，关联井的静态历史数据和动态作业、生产数据，可以直观看到影响产量的异常因素。同时，采用大数据和人工智能技术，根据配产情况，实施监测生产过程，生产过程中出现异常，及时预警预测，告诉管理人员因为某种因素，即将影响产量。作业人员采取相关措施后，预警才能消除，实现生产过程的精细化管控。

　　传统生产模式成立的采气管理区，其最大的作用就是负责集气站与单井的管理，相比3年前，华北采气二厂采气管理二区的集气站增加了10多座，按照传统管理模式应该增加100多名员工，集气站实现无人值守后，员工人数基本不变。这就好比把线下的集气站搬到了线上中控室的电脑屏幕上，采气管理区自然就没有必要存在了，催生了厂直接管理采气班组模式。“目前，采气二厂就是按照这种模式运行的。管理区已经取消。”袁磊介绍。

　　目前，华北采气二厂厂直管班组改革方案已正式运行，按照内、外两类操作工运行的管理模式，生产指挥中心整合各类生产信息综合调度指挥，6个外操班组负责专业维护，实现“百人十亿方”的目标不是梦想。

　　培育气田会诊“聪明脑”

　　“目前的智能气田还处于初级阶段，具备了眼睛、四肢和大脑，但是这个大脑还不够聪明，我们的目标是建设一个更加聪明的大脑。”袁磊说。

　　他们想象中的智能气田场景，首先要有一个气井的工况诊断模型，以气井油、套压、气量、液量、液面等为基础参数，结合气藏特征以及管线运行数据，采用大数据分析和人工智能技术，实现井筒积液、水淹等多种异常工况的诊断，推送措施建议，让技术人员由“赤脚医生”转变为经验丰富的“门诊大夫”，给出气井精准的诊断方案。

　　其次根据依托井筒工况与管网压力模型，得出气井配产条件下管柱最佳携液压差和出口回压，通过变频装置对电机转速进行调节控制，实现压缩机进口压力的有效调节，最后联动控制井口采气树针阀开度大小，让气井在最佳生产制度生产。实现气藏动态分析、井筒积液诊断、管线运行监测、压缩机变频控制“四位一体”的气井生产控制，大幅度提高生产率，降低劳动强度。

　　通过建立集成人工智能工艺管控平台，对动设备的有效调节，实现对静设备的优化控制，形成从气藏、采气到管输系统化智能管控。例如，天然气处理厂的大型往复式压缩机，由于天然气进站气量的变化，压缩机在工作过程中会出现“打回流”现象，造成压缩机做无用功，浪费电能，“我们计划对压缩机增加无极流量调节系统，根据进气量大小实时调解功率输出，节能降耗，避免浪费。”袁磊说。

10月份，烯烃厂优化芳烃装置运行，停运制苯单元二抽提装置，全月实现降本增效148万元。

    受到上游装置原料供应不足的影响，烯烃厂结合生产实际需求积极探索，做好芳烃装置能耗成本“减法”的同时算好效益“加法”。烯烃厂积极优化生产负荷，停运了制苯单元三套生产装置中产量处理能力较小的二抽提装置，一、三抽提两套装置开足马力、高负荷运行。针对“一停两高”生产运行模式，该厂积极优化调整工艺参数，实现停运一套装置的同时提升了产品产量及产品收率，10月份苯类产品产量比原计划超产3000多吨。同时，装置能耗成本明显降低，据工艺技术人员测算，二抽提装置停运期间每小时可节约中压蒸汽消耗11吨，节电200千瓦，同时为持续攻坚创效做出积极贡献。

今年以来，茂名石化销售中心牢牢把握市场动态，克服疫情和油价动荡带来的负面影响，逆市做大高标号汽油销量，实现业绩好于预期的目标。截至11月份，公司内贸高标号汽油销量同比增加6万多吨，增幅超6%，增量增幅均稳居中国石化第一，成为集团公司13家炼化企业唯一一家同比逆市增量的企业。

    3-10月，销售中心紧紧抓住北海炼化检修和中科炼化开气滞后等契机，与总部和华南大区加强沟通，利用本地管输优势，协助华南区域向西南市场优化配置成品油，出色完成各重要节点保供任务，赢得华南大区及广大客户的支持和信任，为持续争取做大高标号汽油总量机会奠定了基础。

    销售中心还积极协调华南大区增加珠三角西线的输送批次，同时增加95#汽油的批次输送量。将原来每2个月3个批次的输送频率，提高至1个月3个批次，每批次95#汽油的输送量也较原来增加了一倍以上，并且实现了管道不间断输送。经多方努力，10月份，内贸高标号汽油比例达50%以上，创历史新高。

近日，中韩石化物资采购中心主动寻源，及时寻到国外设备配件，确保大检修顺利进行。

    10月26日，高密度装置的神户制钢挤压机在检修过程，主机螺栓锈死，只能切除，导致回装缺少螺栓。该螺栓为非标设备螺栓，国内测绘开模制造不能满足检修进度。

    物资采购中心在接到紧急采购任务后，第一时间与武汉国事和神户制钢挤压机服务商取得联系，沟通情况。为确保挤压机能够按时回装，物资采购中心多日联系，四处寻源，包括查看神户制钢配件及设备库存设备情况。经过一番型号比对，最终在神户制钢日本仓库供其他客户的库存设备上找到了相同的螺栓，经协调神户制钢同意将此螺栓紧急挪用给中韩石化。

    此时恰逢双十一电商购物节，为避免物流滞后，影响到货时间，物资采购中心果断编制物流方案，由日本空运至上海浦东，再空运至武汉。11月10日物资采购中心克服上海浦东出现新冠病毒疫情的困难，做好个人防护及消毒措施，到武汉天河机场提货，顺利的将该螺栓送至中韩石化，圆满解决了挤压机检修回装的棘手难题。

 11月9日，在巴陵石化行政事务管理专业月度HSSE委员会议上，与会的行政事务HSSE委员会成员和5家主要承包商单位负责人，在“会前五分钟”事故警示经验分享环节，一起观看学习安全动漫短视频《风险无处不在》，主持人对风险评估、未知风险确认、叠加风险管控、如何消除风险以及安全投入等进行了解析。截至本月，巴陵石化行政事务中心已连续29个月开展“会前五分钟”事故警示经验分享活动，包括主要承包商在内，共有900余人次参与。

    巴陵石化行政事务中心组建于2015年8月，主要负责公司员工通勤（客车）、公务车辆、反恐防范、治安保卫、环卫绿化、办公事务、宾馆服务、职工工作餐供应、物业检维修等9条专业线管理，涉及企业行政后勤管理方方面面。组建前，各二级单位后勤板块安全事故事件，尤其是车辆交通安全事故较多。为突出专业优势，凸显改革成果，行政事务中心将“人的因素”作为抓好安全工作的首要任务，坚持用“会前五分钟”事故案例分享，着力促进安全观念转变，提升全员安全意识，培育安全文化。

    促进领导干部观念转变，提升领导干部领导力。根据集团公司《关于进一步强化安全“三基”工作的指导意见》中关于建立“会前5分钟”事故案例分享机制要求，从2018年4月起，该中心在每个月的行政事务专业HSSE委员会上进行“会前五分钟”事故案例警示经验分享，有针对性地选择本单位、本专业以及行业内的典型安全事故案例，采取课件讲解、视频播放、基层单位“现身说法”等形式，结合事故致因、风险研判、安全文化等相关安全理论及安全法律法规等学习，引导领导干部以事故为鉴，坚持问题为导向，深层次剖析事故事件产生的根本原因、根源原因，从制度层面、体系层面去解决问题。

    促进员工观念转变，提升员工的执行力。该中心根据搜集整理的行政事务专业组建前3年的安全事故事件，延伸“会前五分钟”经验分享，在各基层单位开展“我身边的事故事件”讲述活动，用身边事教育身边人，将安全意识和安全规章制度融入一个个事故案例，图解成一个个身边场景，坚持点滴积累，不断提高员工的安全意识，推动基层员工从“要我安全”到“我要安全”转变，检视自身安全“低老坏”，规范安全行为，规避安全风险，强化各项安全工作和安全措施的落实落地。

    促进承包商观念转变，提升对承包商的监管力。“会前五分钟”事故案例分享的内容，突出了中国石化的安全管理理念和管理方法，开拓了承包商的视野，并被他们借鉴，应用到本单位的安全管理工作中。同时，行政事务中心还选派专业讲师，选取优质课件、典型案例，采取相互交流、“安全文化进承包商”等形式，督促承包商推进“严细实”安全管理，服从行政事务专业一体化管理。

    “会前五分钟”HSSE事故案例分享成常态，促进巴陵石化行政事务专业HSSE文化“内化于心、外化于行”，夯实安全平稳运行基础，助推打造石化行政后勤服务样板。行政事务中心成立5年多来，所辖各专业和所管各承包商未发生一起车间级及以上安全事故，其中，车辆管理室公务车辆自集中管理以来，已连续安全运行超过1258天，客车队已连续安全运行超过3053天。岳阳巴陵石化运输公司纳入该中心通勤（客车）承包商一体化管理以来，已连续安全运行超过1043天。

“工欲善其事，必先利其器。”扬子石化电仪中心依托现有电仪专业管理系统开发电仪预防性维修管理平台，为每一台预防性维修设备建立电子“健康档案”，近年来，中心预防性维修工作逐步从探索研究、形成经验，到现在成功应用信息化技术管理手段，帮助电仪不断破解设备周期率难题，实现了预防性维修策略更加精准高效。

    “装置：S-Zorb，位号：080-XV-2402，描述：D-106待生剂装料管，试验时间：2020-09-09，发现问题：回讯开关固定支架变形，处理情况：更换支架投用正常……”近日，扬子石化电仪中心运行管理科长戴劲翔在办公室打开电脑,指着电仪预防性维修管理平台页面介绍：“现在每一台设备都有了自己的电子‘健康档案’，管理人员随时可以在平台远程监督每个车间、班组的预防性维修工作开展情况。”

    过去，该公司电仪中心预防性维修管理工作记录采用纸质手写，随着预防性维修工作的不断推进实施，维修数据越来越庞大，记录不及时很容易造成“数据链”断裂，查阅、溯源更是不便。自去年5月份开始，电仪中心依托现有电仪专业管理系统开发了电仪预防性维修管理平台，为每一台预防性维修设备建立电子“健康档案”，根据实际预防性维修开展情况，由维修人员更新录入设备性能、运行状况、维护情况、检查时间、常见故障等信息数据。平台不仅拥有电气专业14类55个功能模块、仪表专业28个功能模块、关键物资功能模块，而且具备统计查询、班组工作提醒、车间审核监督等功能。利用平台管理，诸如电动机接线盒压片裂纹，电机轴瓦易磨损，调节阀泄漏漏导致阀门动作频繁等等常见、多发故障被快速筛查出来，让预防性维修工作更加有的放矢。

    目前，通过管理平台，积攒的大数据已成功地成为解决防患未然问题的“金刚钻”。有了“金刚钻”敢揽“瓷器活”，电仪维修人员将这些庞杂、分散的工作信息纳入化管理平台，对相关维修数据整理、存档，及时录入，建立预防性维修数据库，为设备日常维护与周期性预防维修提供了可靠的依据。今年以来，中心借助平台，开展仪表预防性泄漏检查共203934台次，发现208个泄漏点；完成128台轻烃罐区外贴式超声波液位计、液位开关运行状况进行检查、维修；开展95KW低压电机接线检查585台，A/B类电机接线盒检查1295台。此外，利用装置停车检修，开展了电气开关柜、变频器、三定试验以及仪表接线箱、调节阀、系统机柜等大量的预防性维修工作。有了“大数据”的支撑，设备预防性维修避免了重复维护、遗漏检查、过期不修等管理漏洞，实现了低成本、高效率，最大限度满足装置了安全生产的需要。