金陵石化突出抓好节能降耗，通过精细管理、生产优化、技术创新等三达措施，促进节能降耗向深度进军。2019年，炼油综合能耗同比下降0.9千克标油/吨，万元产值能耗同比下降7千克标煤/万元。

精细管理，节能“小压力”层层传递

1月2日下午14时，该公司炼油一部加氢裂化装置区域，党员节能检查队集中行动，对保温伴热特别是高处、偏僻处等隐蔽位置进行重点检查沥青网sinoasphalt.com。这是党员自愿落实节能责任的举措。

该公司建立健全了节能管理制度，强化了各部门在节能管理中的责任，实现了“大管理”能源管理格局。依据岗位职责划分，职能部门、运行部、工区等三级管理单位，管生产与管节能责任一致，各部门分工合作，层层形成了节能“小压力”。技术质量处负责装置优化、节能技改技措等，生产计划处负责热供料管理、流程优化等，机动处负责设备节能、绝热管理、公用工程系统优化等。该公司每月召开公司节能节水例会，检查项目清单的完成情况，挖掘公司节能降耗的潜力，并形成了“日检查、周通报、月总结”的工作模式。

去年一年，该公司开展节能节水“低老坏”排查竞赛活动，建立“低老坏”平台，职工积极查找和消除“低老坏”，并及时整改，整改率99.1%。

生产优化，节能“小变化”引来效益

1月3日上午，该公司办公楼6楼会议室，针对春节后装置大修期间节能降耗的“诸葛亮会”正在举行，大家围绕大修的生产流程优化，讨论提出了5项重点节能措施。该公司针对每天或每批生产任务，借助“日优化”信息系统设计生产方案，特别考虑节约能源。

在长期生产实践中，该公司通过生产优化的“小变化”促成能源消耗的“大变化”，从而带来“大效益”。有一套催化重整装置一旦生产负荷大于每小时80吨，就需要氢增压机双机运行，电耗大大高于单机运行，所以，生产排产的时候，尽量安排这套催化重整的负荷控制在每小时80吨。

生产装置高负荷运行能耗一般相对较低，推进高负荷也是节能降耗的重点措施。2019年4月，1号催化裂化装置停工检修，两套催化汽油吸附脱硫装置原料不足，实施“一开一备”措施，大修10天内减少能耗折价380多万元。

热供料管理也是提升节能降耗水平的好做法，该公司利用现有可行的直供料流程，把装置进料全部改成直供料，并最大程度地提高进料温度。3号催化裂化的蜡油、渣油已经实现100%直供，而且进料温度提高到20摄氏度。

通过去年一年的热供料调整优化，提高热功率27.12GW，一定程度上降低了企业能耗水平。

技术创新，节能“小技改”推进新能效

1月1日下午，该公司炼油二部装置区域，施工人员节假日仍然在忙着异丁烷装置技改项目的完善。该公司这样的“小技改”每年有30多项。

该公司跟踪先进技术，及时实施节能技改技措项目，增加了一批批节能效果好的项目。3号焦化装置“大吹汽”改“水代汽”，主要是新增智能喷雾控制系统，1.0MPa蒸汽和凝结水通过雾化器，凝结水雾化液滴被高速的蒸汽携带作为大吹汽介质进入焦炭塔内，使焦层冷却更均匀，每次节约蒸汽12吨，每年节省费用60多万元。

该公司注重利用先进检测仪器，对中压蒸汽管网、低压蒸汽管网及部分热油管线的整体散热情况进行现场勘查，完成了22条、18km的蒸汽管线的保温检测，目前正在对不合格的管线保温进行整改。同时，普查加热炉运行，掌握了加热炉现状，及时评价，实施整改。

该公司坚持“走出去、请进来”，邀请技术专家前来节能指导。2019年9月，12名专家的技术服务，整理出五大类75项建议，该公司按责任分工全面优化落实。同时，先后与系统内外40个科研单位、高等院校、企业单位开展合作，实施合作项目200余项。