在设备完整性管理体系建设过程中，广州石化以解决问题为导向，以信息化为切入口，创新性提出了“流程组”理念，取得良好效果。在总部炼油事业部设备完整性管理体系建设项目中期验收评审会上，专家组认为广州石化的“流程组”理念，为设备完整性管理体系的发展、完善、推广，积累了经验，做出了表率，起到了很好的示范作用。

针对企业原设备管理模式系统数据结构中存在的“流程及表单数据你中有我、我中有你，但又互不包容”的问题，在设备完整性信息化建设过程中，广州石化项目组进行了深入的探讨，以“表单同源化，字段标准化”为新数据结构要求，建设能够减少系统使用人员工作量、提升工作效率和职工喜欢的信息系统沥青网sinoasphalt.com。按照新的思路，项目组将企业梳理出来的232条流程打破了专业界面，按业务相关性建立了“流程组”概念，分别建立了以缺陷管理、预防性维护、预防性维修等为核心流程的“流程组”，打破原有的分散、重复式录入，在核心流程提报后系统可同步自动触发附属的流程，并形成相关记录。

“流程组”总体思路为“一源、三全、五标准，多应用”。“一源”为缺陷登记的设备基础数据源于设备管理模块；“三全”为全员、全方位、全过程；“五标准”为部件描述标准化、现象描述标准化、处置描述标准化、原因分析标准化、工作表单标准化；多应用为通过数据共享可满足多方需求，可自动生成多个智能报表及自定义报表，方便对缺陷进行大数据分析，可自动持续完善缺陷描述的部件描述标准、现象描述标准、处置描述标准、原因分析标准。

如“缺陷管理流程组”建立并维护了缺陷数据库，实现数据在全系统中互通共享。该群组以“风险管控”为核心，打破了原有分散，重复录入的PDCA循环，建立了业务相关性流程群组的一体式PDCA循环，实现了不同流程之间数出同源、数据共享，大幅减少了数据维护的工作量，提升了工作效率。

以S Zorb（催化汽油吸附脱硫）装置压力容器月度检查为例，旧模式需要现场检查记录问题手工填写缺陷记录、翻查缺陷登记本逐台查询缺陷、手工填写检查问题汇总表、手工填写检查记录等，完成装置压力容器月度检查计划需要3天时间；通过“缺陷管理流程组”进行信息化管理后，相关人员可按装置系统自动与人工筛选进行问题汇总表并自动生成检查记录，不仅确保了“输出同源、数据共享”，而且整个过程只需要15分钟，工作效率大幅提高。仅压力容器月度检查一项，企业每月就可以压减150个工日以上的工作量。

截至目前，广州石化设备完整性管理体系信息系统已上线130个流程，对规范管理、提升效率、基层减负、共享信息及数据起到了重要作用。下一步，广州石化将加快已上线模块测试发现问题的整改、继续做好待上线模块的测试、持续开展设备完整性理念培训和专业培训等工作，将设备完整性体系和信息化有机融合，有效利用大数据中心，将企业设备完整性管理体系建设工作进一步做深做实。