前言：自踏上工作的路程，一直在做改性沥青的生产加工和项目管理，一晃十几年了，在全国各地的路面项目加工过许多的改性沥青产品，有一些有关生产的“粗浅”认识和体会，技术中心和生产部同事一起认真的整理了一下，说来和大家分享。

每一个项目，当生产方案确定，系统准备完备后，我们就进入生产状态、随时可以进行生产。

每一阶段的每一次生产，我们都会有一个预期的目标：生产多少吨，产品指标符合哪类要求？

如何实现预期的目标？这就需要控制过程，结果是过程的反映；按照要求控制好过程的每个环节，控制的准确度越高，结果和预期就会越是接近沥青网sinoasphalt.com。我们可以从以下6个方面的若干环节和因素来控制。

1.计量控制

物料的计量是最重要最基本的环节，是实现生产目标的基础的基础。

1.1基质沥青的计量至关重要，需要反复校对，确定较为准确的控制范围；特别是采用液位计量为主的情况下，要考虑到密度随温度变化，会产生的计量偏差；如果人为操作误差和客观测不准的误差叠加，出现偏差过大，生产配比就会失真，出现指标的大幅度波动；不论是小批量单盘生产计量 、或者以成品罐大批次整罐计量，都是可以获得比较准确的结果；但是，由于确认计量和指标检验是滞后于生产过程，反馈后调整前段计量又需要再次进行生产，如果再受到其它因素的影响，则需要多次确认，很可能会影响生产的评价和判断。因此，基质沥青的计量显得非常重要。因为不同品牌沥青性质的差异，以及温度的波动，密度准确数据不易测得，沥青升温变为流体后的密度大于1.0的说法是不正确的。

生产中建议160-180℃的基质沥青密度以0.94-0.92经验值区间计算，温度升高密度降低，反之亦然。这是由于不同油源的沥青密度不同，现场随机温度下的密度很难准确测得。

1.2 改性剂SBS的计量，相对要容易控制，随机核准若干个包装的重量，就能确定批次单个包装的重量，以基质沥青的批次量为基数，按照配比计算需要投入的数量，提前做好准备，核对后按要求投料即可，做好单盘记录，避免连续生产中因疲劳等因素发生重复加料或遗漏加料。

1.3 助溶剂或糠醛抽出油的计量，相对基质沥青数量较少，对个别指标影响较大，也需要重视。以固定容器的液位计量时，也需要提前对液位对应重量进行校对核准；要注意正常储存温度在50-60℃即可，过高的温度，损耗增加、密度变化会影响计量偏差；一般情况下，没有特殊说明，建议50-60℃的密度以0.92-0.93计算；有供货商不知出于何种意图、宣称糠醛油密度大于1.0的说法是不足以参考的。

1.4 稳定剂的计量,每批次需要的量相对比较少，可以人工准确称量，保证按要求加入即可，应尽量减少抛洒，飞散。

2.控制温度

生产过程中温度的控制最有讲究。温度变化也是影响产品性能的核心条件。

沥青产品的固有属性：常温或低温下为半固态、固态、直至硬脆性固态；随着温度升高，逐渐具有流动性直至完全的流体状态。

不同温度下，表现出不同的性能，路面工程也正是利用了这种性质。

2.1基质沥青的温度控制：对于我们改性生产来说，160℃左右就可以生产，我们还是希望基质沥青在生产前能够快速达到较高的温度170-190℃；在较高的温度下生产，产能会得到提升，产品的性能指标也能够较快达到要求，当然长时间过高的温度自然会有负面影响：可能引起产品指标恶化，能耗和物料自然损耗增大，应该视具体情况确定合适的温度。

基质沥青需要存放较长时间的情况下，我们的体会是：1-3天，可以保持140-160℃；3-5天，可以适当降低温度，保持在110-130℃，十几二十天，就可以降低温度，保持在40-50℃，也就是软化点附近就可以了；更长可能几个月时间，那就降温到环境温度，中间尽量避免重复加热。基质沥青的重复加热对其指标的影响比较大，极有可能出现标号不符的情况，比如90#沥青经过一个月左右存放后复测、可能变为70#沥青，给后续改性带来不利影响。

2.2 生产过程的温度控制：170-190℃是我们经常选择的控制区间，视具体情况确定。过低的温度会导致设备负荷增大，生产效率降低，产品指标达到要求的时间延长等等负面影响。

另一方面，在生产过程中由于每次加料的物料温度波动会造成整个生产过程中热量损失不一样。例如生产过程中改性剂添加量、糠醛油加入的温度以及先后顺序都将对整个热量系统产生影响。目前我们项目上大批量生产时多采用每盘生产时加入或最后几盘将糠醛油带入发育罐的模式。

此两种模式的不同操作将会导致发育罐的最终发育温度产生偏差，因此我们在生产过程中需考虑物料加入后的温度损失，以便于及时调整达到我们预期的生产发育温度。

2.3 产品存储的温度控制：来自生产设备的产品，在进罐区前应该是其存储的最高温度，进入成品发育罐也就进入到了发育稳定阶段，温度随时间逐步降低，大致的进程区间是：进罐195℃---保温搅拌2-4小时至190℃---保温搅拌4-6小时 至185℃---自然保温搅拌6-8小时至180℃---自然保温8-12小时至175℃---170℃间---自然保温12-24小时至165℃---155℃间---保温24-36小时150℃---140℃间---保温36-48小时以上至140---130℃；更长时间保存可以自然降温到软化点附近，尽量避免产品降温到软化点以下或者环境温度；产品失去流动性后重复加热将会比较困难，而且指标的变化幅度可能会比较大，引起不必要的麻烦。

当然不同的基质沥青加工的产品，其成品温度控制不能一概而论，相容性较好、易于加工的沥青，改性加工对温度的要求也比较宽泛，有的甚至在165-175℃就可以完成加工、存储，性能也很好；有的沥青因其组份的特点、要求须在较高的温度下加工，产品的发育、稳定、存储对应的温度也会比较高，有的甚至需要在接近200℃的条件下加工；表现不完全一致，在生产中经过多次实际分析观察，会得到一个较好的控制区间。

3.控制时间

时间控制同样是重要的控制条件之一，简单说温度高则需要时间短，温度低则需要时间较长；视温度高低需要灵活控制。

我们大体的反映是：大多数改性加工，大约在4-6小时，常规的指标基本稳定，变化幅度不会太大。过早的结束发育，检测指标波动较大，指导性较差。不同情况应重视、并及时作出调整，比如某种国产品牌沥青，改性加工条件苛刻，要求加工温度高、发育时间较长，8小时前的指标差异较大，常常无从判断，约10-12小时以后，指标基本稳定，非常优异，而且随后变化较小。

成品储存时间延长，需要逐步降低储存温度。我们不可控制储存时间的情况下，使产品尽量保持在具有适当流动性的较低温度。

4.控制工艺过程

过程的控制，主要是指助溶剂或糠醛油和稳定剂的加入时间点。

小批次生产可以按照沥青+抽出油+SBS的次序投料、过磨，进成品罐前就可以加入稳定剂。

大批量生产，可以灵活运用配套设施，投料次序可以灵活操作，只是每个环节要尽量做到总量准确、减少偏差、避免失真；需要注意一点：稳定剂尽量延后加入，以保证在SBS有较小的微粒状态下较好的交联，改善稳定性，改善指标；过早加入稳定剂的效果较差。

5.控制物料的状态

这里指的是改性产品的发育和存储状态，主要的目的之一是尽量使产品保持均一，减少离析发生。离析可以理解为一个状态的量化指标、是否合格，离析现象总是客观存在的。在产品使用前消除离析现象，性能指标不会有较大的影响。为了保证产品使用前的均一性，发育成品罐需要保持较好的搅拌状态，使罐内沥青能够保持良好的流动混合状态；这就需要观察液位在什么位置罐内物料的混合状态最好，后续生产就可以确定恰当量，来保持在这个液位。当然这一特点，也可以灵活应用，需要的时候可以反向应用。

产品需要长时间储存的时候，随着温度降低，可以停止搅拌，在需要使用时，升温后可以再开启搅拌，保持产品的均一性。

6.结果是动态的

就一个批次的产品来讲，随时间和过程的持续进行，产品性能会一直处于变化中，我们不可能获得实时的准确结果，也不可能使产品长时间保持在理想状态，这是动态的规律。

结合以往规律可以作出基本的趋势判断，可以选择我们认为较好的时间点交付产品。

操作中，控制好过程中的每个环节，基本上就可以得到预期的生产效果。