南阳能化投用自动监控系统强化大气污染防治工作

 7月23日，南阳能源化工有限公司收到了专业检测机构关于公司三套VOCs（挥发性有机物）自动监控设施的比对监测报告，各项技术指标均达到环保要求。这标志着该公司VOCs自动监控设施正式投入使用。

    为及时监测有效控制VOCs污染，去年四季度开始，南阳能化投资近200万元积极实施VOCs自动监控设施建设项目，先后在污水处理场上安装一套VOCs在线监测系统，在厂区中心、厂区北大门外各设置安装一套厂界气体质量连续自动监测系统，实现对公司排放废气的非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯浓度，以及厂界大气质量24小时在线监测，监督公司VOCs气体稳定达标排放，消除环保隐患沥青网sinoasphalt.com。

    VOCs自动监控设施项目建设中，南阳能化利用现有的空置小屋作为分析小站，增设采样操作平台，配置测量甲烷非甲烷总烃分析仪器、防爆风机、环境毒气分析报警等设备，安装数采仪，通过联网将监控数据实时上传河南省污染物监控平台，满足法规和地方政府的要求。

    近年来，南阳能化持续利用信息化手段加强大气污染防治工作，着力打造无异味的绿色工厂。在VOCs自动监控设施建设前，为满足国家超低排放标准，该公司对煤粉炉脱硫脱硝装置原安装投用的三套CEMS烟气在线监测系统进行改造，用ABB-A02020气体分析仪作为烟气分析装置，对烟气中二氧化硫、氮氧化物、氧气浓度、粉尘浓度等进行自动连续检测，数据分别传至DCS、省市环保监控平台及中石化总部。

    目前，南阳能化的CEMS烟气在线监测系统、VOCs自动监控设施均由第三方运维公司进行每周标定和维护，保障系统运行稳定，为企业进行异味溯源和精准治理发挥积极作用。

茂名石化：创新开展“1+3”区域互检保安全

茂名石化炼油分部润滑油一车间创新开展“1+3”区域互检模式检查法，通过自查自改，互查互改，很好地强化面积较大片区的现场管理。他们通过多角度制度式的精细排查，有效提升现场管理质量,及时消除安全隐患,确保了装置及罐区的安全运行。

    在南方的夏季，炎热的气候带来了35℃以上的持续高温，润滑油一车间“1+3”检查小组不畏酷暑，各小组一名车间领导带领三大专业的技术管理人员深入一线蹲点，对3号糠醛和石蜡加氢装置、丙烷脱沥青及白土精制装置、石蜡成型一至四套装置、轻重糠罐区、基础油罐区等五大片区进行交叉检查，他们对检查出的问题马上形成“问题汇总表”，同时提出整改方案，并及时对问题进行消缺。车间还要在下个月检查的同时对上个月查出的问题进行回头看，由此促进各片区管理人员相互监督、相互学习。

    润滑油一车间所辖区域范围比较广，主要由五部分共11套装置及在用的100多座储罐所组成。在润滑油“老三套”装置、罐区职工老龄化严重，随着退休人员增多，在岗人数少的情况下，如何把车间现场管理质量提上来呢？车间主任任风允为此而困惑，他反复思考想出了一个方法：领导带头、管理人员分组交叉检查加强现场管理。他与车间其他领导讨论后，大家认为此办法可行，此举能够全方位，多角度排查现场隐患，有效促进现场问题的整改。

    车间每月一次的“1+3”区域交叉检查拉开序幕以后，现场的设备卫生得到很好改善，设备管线漏点、保温铝皮破损的问题基本杜绝，工艺标识老化、缺失等问题也及时得到整改。该检查模式从2020年3月起开始实施至今，共查摆现场“低老坏”、安全隐患问题878项，为装置安全运行提供了保障。

济南炼化表彰“创效金点子”

日前，济南炼化表彰“创效金点子”，同时对厂级、运行部优秀合理化建议一并进行了表彰。

    济南炼化在前段时间的“百日攻坚创效”劳动竞赛中，“千斤重担人人挑、人人肩上有指标”，征集并实施40余项合理化建议，优化挖潜、降本减费、节能降耗等各个方面取得不错的成效。其中“增塑剂系列装置掺炼减压蜡油提高增塑剂产量”、“常减压装置0.5MPa蒸汽直供胺液再生一装置”等2项被评为“创效金点子”。这两个项目在百日攻坚创效期间实施后，前者增产增塑剂约550t，节约脱蜡助剂约194t，综合经济效益为233.7万元；后者节约蒸汽约2t/h，含硫污水产生量减少，节约成本90余万元。另外，“增产液化气丙烯收率专项优化组合措施”等10项被评为济南炼化“厂级优秀合理化建议”，“航煤加热炉增上空气预热器，降低瓦斯节能增效”等30项被评为济南炼化“运行部级优秀合理化建议”。

    目前，济南炼化在开展好“创效金点子”征集活动的同时，着力进行“金点子”的总结推广和转化实施工作，助力济南炼化全年各项目标任务顺利完成。

中韩石化：小技改带来大收益

近日，中韩石化炼油一部2号航煤氢气一次通过流程投入使用。该流程投用后，在满足生产的情况下，可停用循环氢压缩机K301/A、B，每年可节省电费约200万元，减少瓦斯耗量140标方/小时，创效显著。

    “百日攻坚创效”行动以来，该部结合生产实际，改造现有流程，通过增加管线将中压氢气管网的氢气直接引入2号航煤系统，反应后的氢气进入低压氢气管网。流程投用后，在满足生产的情况下，可停用循环氢压缩机K301/A、B，每年可节省电费约200万元，减少瓦斯耗量140标方/小时。

    这是该部坚持开展攻坚创效取得的又一新成绩。炼油一部建立攻坚创效工作长效机制，创效攻关小组按百日攻坚创效计划期间安排继续开展工作，坚持召开例会，定期汇报、解决相关攻坚创效难题，对攻关项目定计划、定方案、定措施，加强落实。

    现在该部在进行调节阀阀位开度攻关，对阀位开度低于30%的制定措施，考虑对上游机泵上变频或切割叶轮。模拟计算常压加热炉出口最佳温度，采用工艺调节手段节约瓦斯。根据百日攻坚期取得的成功经验，继续对2号加氢压缩机K301进行循环水串级利用，进一步节约装置用水。