金陵石化：“标准化工地建设”筑牢施工安全

今年，金陵石化在工程建设方面，以“标准化工地建设”为抓手，重点推动承包商、监理等单位在质量、安全、进度、合同履约等方面的隐患排查和治理能力的提升，助力安全生产标准化一级企业创建。

2020年，是金陵石化创建安全生产标准化一级企业的关键之年，年初该公司工程部将“标准化工地建设”纳入年度重点工作，先后组织开展多次标准化工地专项检查评比，对事故隐患“零容忍”，对 “低老坏”问题注重源头治理，促进施工管理水平上台阶。累计查出各类问题165项，整改完成率达99.8%沥青网sinoasphalt.com。对于承包商管理人员合同履约尚未整改完成的问题，给予责任单位量化记分考核，并约谈4家承包商单位上级负责人，对表现优异、进步明显的承包商及监理单位给与奖励。

该公司通过持继不断地实施多专业联合检查，及时发现并纠正在安全管理方面存在的漏洞，结合承包商合理的安全诉求，以安全网格化管理、安全制度项目化、作业许可专项治理等方面作为突破口，定标准、重实效、严考核，全面提升工程安全管理的标准，逐步形成长效机制，安全管理始终“在路上”,筑牢工程安全防线。

齐鲁炼油厂加强高架源稳定达标管理

齐鲁石化炼油厂以清洁生产、绿色发展为目标，逐级建立高架源短时超标应急响应机制，层层夯实环保管理责任、严格执行“五步同走”措施、完善高架源运行奖惩方案，不断加强烟气排放，全力以赴使高架源稳定达标。

    明确责任分工，科室各负其责，各专业齐抓共管。各科室按照专业分工，分别对全厂瓦斯管网流程、脱硫胺液系统、超标响应处理，进行统筹整体调度、加强过程管理、开展问题分析调查、制定整改提高方案，稳定高架源达标运行。

    落实分级管控，车间各司其职，各岗位层层把关。各车间严格落实高架源分级管控制度，制定高架源超标应急预案，合理设定高架源指标报警值，明确高报、高高报、超标报警时的汇报层级和程序，并严格执行。

    制定响应措施，严格“五步同走”，各步骤环环相扣。各相关岗位严格执行“一采样分析，二调度汇报，三安环汇报，四工作群汇报，五联系运维”五步同走的管理措施，加强超标前期预防、初期控制，把问题消灭在萌芽状态，杜绝问题扩大化。

    完善考核方案，设定工作目标，严格兑现奖惩。制定高架源小时均值稳定达标奖惩方案，以提高管理人员环保意识、强化环保管理责任，精准划分责任范围、细致分析追溯超标原因，按照责任分工兑现奖惩，督促高架源运行达标长效保持、管理持续提升。

茂名石化：创新攻关新装置开工降本减费

“今天装置进水COD：764mg/L，氨氮：293.00mg/L；装置出水COD：20mg/L，氨氮：0.51mg/L。装置处理量维持145吨/小时不变。”6月20日23时左右，茂名石化水务运行部开工团队小组成员李东友在调度群通报新装置的水质情况。

    茂名石化水务运行部炼油作业区新建高氨氮污水装置采用具有脱碳脱氮功能的SBR工艺，是中石化系统内第二家采用该工艺处理煤灰水的单位。茂名石化水务运行部成立以石化工匠、专业技术骨干以及班组大学生为主的开工团队，全力推进新装置开工。新装置于4月3日开始污泥驯化，5月21日两个系列满负荷运行，出水合格，满足炼油新建硫磺装置开工和煤制氢装置满负荷生产的排水处理要求。

    优化排泥操作，节约污泥转运费。在开工前期，开工团队经过再三讨论和反复实验后，在确保运行中的200吨/小时高浓度污水装置稳定前提下，将该系统中间沉淀池北组停下，作为新装置开工的污泥暂存场所。同时，通过改造、优化，畅通原有3套污水处理装置的排泥流程，在确保各系统运行稳定情况下，加大排泥至中间沉淀池北组，使活性污泥储存量满足新装置开工驯化需求，改变以往新装置开工从化工污水处理场转运污泥进行驯化的固定模式，节约运输费2.4万元。

    开工驯化期间，通过优化调整，开工团队利用新装置一系列活性好的污泥补充至二系列，使二系列污泥驯化时间比原定计划缩短7天。

    创新运行模式，提升处理效果的同时节电降耗。新装置原设计运行模式为12段硝化反硝化反应。该运行模式容易导致设备频繁启停，电耗高。开工团队经过反复摸索，将12段硝化反硝化反应创新优化为2段反硝化硝化反应，减少了频繁的硝化反硝化反应切换，使原本相互竞争的菌种有足够时间处理各自的污染因子，出水COD由70mg/L降至50mg/L以下，氨氮由6mg/L降至1mg/L以下，出水水质远优于设计指标值。

    创新运行模式后，大幅减少了风机、循环泵等设备的频繁启动，每个系列由两台风机优化为一台风机运行，每台风机每天缩短运行时间2小时；每台循环泵每天缩短运行时间1.5小时；甲醇泵、碱液泵、营养泵每天分别缩短运行时间为2.5小时、4小时和1小时，累计每月节电31.9万千瓦时，降本约23万元。

    创新污泥驯化方式，节约药剂费用。开工期间，开工团队改变“药剂为主原水为辅”传统污泥驯化模式，利用原水为污泥驯化主要营养成分，比设计值少投加葡萄糖19.5吨、磷酸三钠300公斤。巧用公司富余20吨乙醇作为二系列反硝化阶段碳源，节约甲醇投加量40吨左右，累计节约药剂费用11.3万元。

    开工运行平稳后，开工团队一鼓作气继续开展优化攻关，通过13次实验摸索出各类药剂的最佳投加时间和最佳投加量，比设计值少投加甲醇1.43吨/天、碱液6.5吨/天、磷酸三钠6.7吨/天，实现每月节约药剂费用74.9万元。

茂名石化：优化APC有效投率挖潜增效

APC系统是炼化装置的先进系统控制，该系统有效投用率越高，说明装置的自动控制程度越高，平稳运行水平越高，装置的抗干扰能力也就越强。提高APC有效投用率，不但可明显提升装置主要技经指标和目的产品质量，增产价高利厚产品，还可降低能耗，同时有效减轻操作人员的工作负荷，可谓一举多得。

    茂名石化炼油分部3号催化装置APC系统主要包含3个控制器。自2012年5月全部投用以来，明显提高了装置生产的平稳性。随着近年来装置经过多次检修和实施了多次工艺技术改造等影响，装置运行工况有所变化，APC系统虽然历年来一直在进行运行维护，但有效投用率明显降低，部分控制器模型和相关参数已经不能完全满足当前的优化生产需要。特别在今年3月装置完成大修后，生产工况发生了较大改变，装置在检修开工过后频繁出现生产波动，优化APC有效投用率成为分部和车间的一道难题。

    “百日攻坚创效”行动以来，炼油分部高度重视3号催化装置优化APC有效投用率问题，与联合一车间联合信息中心等单位技术骨干联合开展3号催化装置优化APC运行投用专项攻关。车间工艺主任林健担起了该项攻关的重任。他与信息中心蔡羿等相关技术人员利用一切空余时间，加班加点对装置APC系统进行优化整改，多次召开APC应用提升会，反复对3号催化装置APC系统进行运行维护，先后优化了反应再生系统温度、压力等60余项关键控制参数，调整了原料性质、稳定汽油出装置、参炼渣油配比等20多项控制器模型，使APC系统更加适应装置的生产工况，取得了良好成效。

    优化APC控制系统前后，装置APC有效投用率从5月的68.61%提高到6月的79.21%，在中国石化APC运行评价系统24套同类装置排名第一。装置原料减压渣油、加氢渣油、加氢蜡油等掺渣比大幅提高，原料性质日趋稳定。据相关数据统计，5月，装置汽油、液化气、柴油等综合液体收率均值为81.84 %，6月该平均值达到82.19%， 即APC系统优化后装置主要产品收率增加0.35%，按照每年140万吨处理量计算，每年可累计增产汽油、液化气、柴油等价高利厚产品近5吨，增效 230多万元。