新年伊始，万象更新。2月3日，从国内最大的稠油加工基地之一——辽河石化公司传来喜讯：在股份公司炼化板块综合评比中，辽河石化公司以单位综合能耗50.67千克标油/吨的成绩位居炼化板块第二名。这是辽河石化在年加工量比上一年增加19.69万吨的前提下取得的。加工量逐年攀升，能耗不升反降，奥秘何在？

　　随着企业快速、平稳的发展，辽河石化公司始终把建设资源节约型企业作为实现又好又快发展的头等大事，深入持久地开展“创建节能节水型企业”活动，形成富有成效的管理节能、技术节能、理念节能和机制节能新思路和新举措。通过加大对节能新技术、新设备、新材料、新工艺的推广应用，走出了一条节能降耗与经济效益齐头并进的发展之路。

　　裂解炉和加热炉是石油化工龙头装置的关键设备，同时也是能耗大户，它的能效比在很大程度上决定了整个生产流程的能效比水平。因此，裂解炉和加热炉的传热效率对节约能源有着至关重要的作用。辽河石化公司于2008年11月对制氢装置的加热炉进行炉墙喷涂和炉管陶瓷喷涂处理，不但大大降低了加热炉的能耗，而且还提高了加热炉生产区域和辐射区域的生产能力，做到产量更高，辐射段能力更强，并且提高了运行温度的均匀性，减少了加热炉污染物的产生，从而达到排污减排的目的。

　　有数据显示，这个公司制氢装置的加热炉在经过炉墙喷涂和炉管喷砂处理后，燃料气单耗较2007年下降了97.58千克标油/吨氢气，若将节约的燃料气折算成燃料油，每年可节约燃料油676.13吨，每吨燃料油按照3000元计算，年节约加工成本202.84万元。

　　辽河石化公司研究和开发提高能源资源利用率技术，着力推进清洁生产，实现水资源、蒸汽资源的梯级利用。作为国家重点耗能的“千家企业”之一，到“十一五”末期，辽河石化公司要完成8.72万吨标煤的节能任务。据统计，公司每年消耗中低压蒸汽50多万吨，如果这部分水不回收直接排放到下水系统中，不仅加重了污水处理场的负荷，而且还损失了一定的经济效益。辽河石化公司2003年起就对凝结水回收工艺做了初步尝试，2005年对油品沥青罐区的蒸汽凝结水采用去原油罐区换热的方法降温后进行了回收，2006年采用闭式回收技术对气分、溶剂再生、酸性水汽提等装置的再沸器及超稠油伴热线的蒸汽凝结水进行了回收，并作为中压除氧水回用至锅炉，取得初步成功，全年可为公司创效252万元。为了使节能进一步深化，2007年辽河石化对目前公司的蒸汽用量和蒸汽凝结水的排放量做了全面普查，并完成了对凝结水回收系统完善的项目建议书和可行性研究报告。2008年6月，股份公司下达了凝结水回收系统完善项目的专项节能资金，共计1206万元，回收全公司东西区共7个工作点周围的蒸汽凝结水。此项目投产后，每小时可回收蒸汽凝结水43吨，全年创效670万元。截至目前，该项目已完成全部工作量的90%，预计今年2月投入使用。

　　辽河石化为了确保空分装置供风供氮安全平稳，新增一台埃利沃特1100－DA3离心机组，新机组的投用缓解了供风装置备用设备生产能力不足的问题，消除了安全隐患。通过对新增离心机组和老机组的运行能耗进行对比分析，新机组投用后，每年可节电205.86万千瓦·小时，全年累计创效127.6万元。

　　随着“节能减排，加快发展“这一理念的深入人心以及多种有效措施的逐步实施，辽河石化公司员工自觉加入到从我做起、创造“绿色生活”的行列当中。2008年，企业累计节约标准煤12647吨，能耗也由12.16千克标油/吨降至11.99千克标油/吨。