1、安装
若是由混凝土搅拌输送车供料的混凝土输送泵(简称泵机)，可就地安装，只要能方便接管和喂料就可以，如果是现场搅拌混凝土供料，首先应根据场地和搅拌机的上料方式来确定搅拌机的位置，再根据搅拌机的卸料高度和适于泵送及接管的要求，来确定泵机的位置。安装方法如下：

(1)首先将泵机置于坚定的水泥地面或石墩上，使其保持水平，并将泵机4个支腿的定位销和安全销锁紧，使轮胎脱离地面或卸掉轮胎。

(2)在搅拌机的出料口和泵机料斗之间做一溜槽，使搅拌机卸出的料通过溜槽进入泵机的料斗。溜槽通常用角钢作骨架，由1.5mm厚的钢板焊接而成。溜槽下面用支撑架起，使之牢固。对溜槽，要求坡度适当，倾斜角度最好为25度-40度，溜槽与泵机料斗之间要留有一定的空间，便于清洗料斗和筛子。

(3)通常情况下，对泵机的料斗上方需加高20cm左右，这样可加大料斗的容积，以保证混凝土不外流(因强制式搅拌机最好一次卸完料，这样流进料斗的混凝土比较均匀，如分次卸料，最后出来的混凝土石子偏多，对泵送不利，如果采用的是大容量的搅拌机，可以事先做一个储料斗，以保证连续供料。)

(4)泵机安装就位后，要保证泵机的罩壳门能开、关自如，便于维修操作。

2、管路布置
(1)管路布置应在保证顺利泵送和正常输送的前提下，尽量缩短其长度，并减少弯管，以减少输送阻力。

(2)最好先在锥管前面接2m以上的直管后再使用弯管，还须保证直管轴线与锥管轴线重合，并做到固定可靠，以便锥管在拆卸清洗后能快速装回。

(3)各管路须连接牢固，弯管处须加设牢固的固定装置，水平管路每10m间距需设立一个牢固点，管路卡箍要悬空，以便于拆、接管路。各卡箍一定要紧固到位，保证接头密封严密，不漏浆、漏水。

(4)根据现场施工条件并结合接管要求接管，合理布置管路以消除隐患。

3、调试
(1)泵机安装就位后，应先对泵机进行整体检查，检查内容包括：油箱内的液位是否在规定的范围内，液压胶管接头、管夹固定座等连接件是否松动，有无漏油的地方，电器元件的连线是否断线或脱线，触头螺钉是否松动，料斗内是否有异物或杂质。

(2)电器方面的检查。首先，应检查现场电压是否为(380±10%)V，泵机须设置一个专用控制开关，所用电缆线的规格与泵机上的主电缆线须一致，并按要求接好地线。然后做到下列检查：
A、合上控制线路开关，电源指示灯亮，同时可编程序控制器PLC模块得电，此时观察模块上的指示灯(分别为启动、运行和故障)，如果启动、运行灯亮；而故障灯灭，则说明正常，即可进行正常操作，反之则不正常，泵机不能运转。
B、按电机起动按钮，看电机的交流接触器是否按程序动作，电机指示灯是否亮。
C、分别按泵送、反泵、试压、搅拌按钮，看可编程序控制器是否有输入和输出信号。

(3)如果上述一切正常，泵机即可启动运转。

A、将主电机和控制线路的空气开关拔到“合”位置。打开钥匙或急停开关，如电源指示灯亮，表明控制电路的电源已接通。
B、点动电机起动按钮，让主电机运转1-2S，并检查主电机转向，(从电机输出轴看应为逆时针方向，即与主液压泵标示的旋向一致)；如果转向不对，只要任意交换总电源的两相电源即可。
C、将整机空运转10min，检查整机有无异常噪声，各管夹接头是否松动或漏油，板阀压力是否达到规定的数值。
D、打开水箱盖，向水箱加满清水或至少淹没活塞杆，无水运动会使轴密封及混凝土缸活塞迅速损坏。
E、检查润滑泵是否有润滑油，并按要求加润滑油。
F、用黄油枪分别向分配阀油缸和水箱内的中间接杆油标加满润滑油。
G、进行试压操作10S，向闭合油路补油并检查主系统压力。
H、按泵送按钮，观察泵机动作是否正常，启动搅拌，检查其正、反转是否与开关标示的方向一致，(从马达输出轴看，顺时针方向为正转)。
I、泵送10min后进行反泵操作，并检查正、反泵是否与开关标示的方向一致。
在整个运转当中，要时刻注意泵机各个部位的连接，高压胶管及各个仪表的情况，如遇紧急情况直接按总停开关停机，以防万一。

(4)混凝土方面。整机空载调试完毕后就可准备泵送混凝土，但在泵送前还要做到：了解混凝土中粗骨料的品种和质量以及粒径和级配，并组成严密的劳动组织，合理分工，布置好联络措施，由专人负责监督供料情况，并准备好各种检修工具及输送管路的清洗用具，备好夜间照明灯。

由于粗骨料最大粒径受输达管路最小工径的限制，故要求碎石的最大粒径不超过1/4管径，卵石不超过1/3管径，允许有少量超径骨料混入，但不得超过2%，并且它们必须是分散的，细骨料的种类，用户沙配制的混凝土可泵性最好，平均粒径为0.25-0.3mm，一般沙率为38%-45%，对于粗沙，要求沙率在45%以上，细沙则在31%-33%较好，泵送混凝土的水灰比要在0.4-0.6之间，外加剂一般情况用减水剂，它能使水泥浆的凝聚结构变成分散性结构，从而提高了流动性。

混凝土的坍落度一般控制在8-23cm,对远距离和大高度的泵送一般控制在18-20cm，对向下泵送且落差较大的，一般控制在12-14cm.

(5)泵送混凝土时要注意以下几点：
A、启动混凝土泵作空运转，如果气温较低，则空运转时间应较长，液压油的温度须升至15摄氏度才能泵送。
B、向料斗加入一定量的清水，以温润料斗，分配阀及输送管路。
C、在泵送混凝土前，须先泵送砂浆0.5-1m3；在料斗内须保留部分砂浆(至料斗轴线上、下处)，待混凝土加入料斗后才一起泵送。
D、在泵送混凝土过程中，要严格注意混凝土的实际搅拌质量和坍落度，若搅拌出来的混凝土不符合泵送要求，必须剔除。
E、料斗网上不应堆满混凝土，对网上的超粒径骨料及杂物要及时清除，当料斗内的搅拌轴被卡死不转时，要暂停泵送，并及时反转操作，排除故障，料斗中的混凝土不能太少，以防止因吸空而导致管路堵塞，当供料跟不上时，要及时停止泵送。
F、泵送作业须长时间中断时，应停止料斗内的搅拌工作，否则会使混凝土中的粗骨料下沉，再次泵送时，应先搅拌，须在正、反泵操作进行两个行程后才可恢复正常泵送。
G、在泵送过程中，要经常观察泵机上各个仪表的压力及润滑等情况，若出现异常，应及时排除，以确保泵送正常进行。

4、管路清洗
在清洗输送管路前，最好先泵送0.5-1m3的砂浆，并在全部泵送完后再停机，然后扳动板阀开关，卸掉蓄能器的压力。

管路清洗有两种方法，即水洗和气洗，不管是水洗或气洗，都要将阀箱体和料斗清洗干净。水洗时，应打开锥管并将其清洗干净，然后将用水浸过的扎成圆柱形的水泥袋和清洗球先后将进已清洗干净的锥管中，再接回锥管和管路，关闭卸斗门，再向料斗注满水(须保持水源不断)；泵送水，直到清洗球从输送管的前端冒出为止。

水洗，要求切割环和眼睛板(碟阀泵则是板阀与系杆和上下耐磨片)的间隙要小，需有大量的水，严格密封，做到清洗球后的水不向前渗透。在水洗快结束时，要注意管路中的水，不要流到混凝土的浇注地点，经免影响混凝土的质量。此方法操作简单，危险性较小，比较常用。

气洗，即用压缩空气吹洗，它是将浸透水的清洗球先塞进气洗接头，再接与变径相接的第一根直管，并在管路的末端接上安全盖，(安全盖的孔口须朝下)。气洗时，须控制压缩空气的压力不超过0.8MPa；气阀要缓慢开启，当混凝土能顺利流出时才可开大气阀；气洗完毕后，要马上关闭气阀。

气洗需要配备空气压缩机，要严格按规定操作，要求管路密封性好，但气洗不可能洗很长的管路，对远距离的管路应分段清洗，此方法操作须谨慎，危险性较大，所以施工人员要远离出口方向，以防止粒料或清洗球飞出伤人。