摘  要：利用经济学原理，对设备的维修工作进行效益分析。
关键词：维修 经济 最佳预防性维修工作量

我们知道，设备维修工作在整个设备管理工作中占有很大比重，怎样保证筑路机械设备的投资发挥最大的效益?怎样促进企业优化设备资源配置，提高本单位的经济效益?对维修的经济分析就显得非常重要，设备在什么时候需要更新而不是大修?下面， 我浅谈一下对设备维修的经济分析。

设备维修的经济分析包括以下两个内容：
a)设备大修经济界限的计算。
b)最佳预防维修工作量的确定。

下面我们就以上两个问题具体分析：
1 设备大修经济界限的确定
我们知道，设备维修是设备有形损耗的一次全面性补偿。一般来说，修理作业的劳动生产率要比从事批量生产整机的厂家的生产率低的多，并且零部件的销售价格往往高出整机销售价格的几倍乃至十几倍，甚至个别型号较老的机械零配件经销商奇货可居，使价格远远脱离了该零件生产的实际价格。在以上因素的作用下，为什么大修工作还能存在?

我们说一般设备在有形磨损后，我们可以把设备零部件分为三个类型：
A：由于损坏严重，已失去修复价值，必须给予更换的零部件。
B：可以修复的零部件，这类零件只要稍加修复即可投入使用。
C：可以继续使用的零部件。

根据大量的数据调查表明，在大修时(B+C)/(A+B+C)的平均值大约在2/3-4/5之间，同时A类零部件往往是低值易耗件，所以按价值计算，其比值还会进一步提高。这就是为什么设备在使用前中期大修在经济上能够成立的理由。但是，反复无休止的大修 能否在经济上站住脚呢?笔者认为在一切以经济效益为中心的今天这种行为并不是一件值得提倡的事情。这是因为：

①随着耐用周期长的基础件、关键件的逐渐老化，导致大修费用逐渐提高。在一定的期限后，将会出现维修成本的跳跃性增加。
②随着设备维修费用的增加，该设备的能耗也将日益增加，该设备的生产性能也将日益降低，甚至出现维修成本持平甚至超过该设备所产生的经济效益的情况。
③以恢复原有设备性能为目标的大修多次循环将严重阻碍技术进步，使企业的装备水平日益失去先进性。
④伴随而来的是一大批庞大而又落后的修理行业。

基于上述原因，对设备的大修从经济学上分析，应该有一个极值。这就是本文所要讨论的一个话题：怎样界定设备大修的界限?当一个企业面临大修任务时，不外乎以下四种选择：A)大修留用；B)同型设备更新；C)技术先进的新型设备替换；D)结合大修进行技术改造，使原机获得新的性能。

以上四种比较中我们判断的标准仍然是经济效益。只要任何一种的经济效益高于大修留用。那么大修在经济上就站不住脚。

从长远上看，设备的使用年限基本上包含一次大修和两个大修周期为宜。因为一台设备允许的大修次数是有限的。所以企业在安排大修计划时最好进行一次经济分析论证，至少在第二次大修前进行这项工作，这样就可避免盲目大修在经济上得不偿失。

对于大修界限的计算，实际情况千差万别，不仅大修周期发生变化，而且每次大修的时间间隔以及设备每次大修的技术性能都在发生变化，为了准确的描述大修经济界限，在这里先作几项假设：

①假设新机到第一次大修时间间隔比标准大修间隔长20%-30%，第三次起每次缩短10%左右。
②假设第一次大修配件费用为定额的85%，自第三次以后每次比定额增加15%。
③假定每个大修间隔的年运行维持费在周期内是等效的不同周期内的维持费作适当增长。以第二个大修周期为准，第一个按80%计，自第三个起每次递增10%-15%。
④假定每次大修费用在按规定将配件费用调整后，再乘以1.13 的系数，作为超定额范围换件的加价因素。

以上是仅仅为了可以利用定额资料而进行的假设。如分析人员拥有本企业的累计统计整理数据，应使用本企业的自有数据，使结果更符合实际情况。

以n为分期研究期且n

式中：
P’—大修费用总额，此外为追加投资性质；
n—旧设备的下一个大修周期，即我们所选用的研究期；
n’—新设备的第一个大修周期，按假设为定额中标准周期的120%-130%。
C0,Cn—旧设备与新设备的年运行维持费，计算方法为台班费用、经常性维修费用、安装拆卸及辅助设施等费用的总和乘以年额定工作台班。这样就求出了标准值C0，然后假设 C0=0.8Cn

k—使用价值交换系数。为旧设备与新设备的生产率之比，且 k<1；
(E0)p’(En) p—研究期内旧设备与新设备的等值费用现值。
L’—旧设备现值处理价。

为等值折现系数，其中P为现值，A为等额支付货款，i为年收益率，n为使用年数

若对旧设备实施大修，则意味着旧设备将继续使用，使旧设备的现实处理价款L’损失掉了。故应作为大修损失费计入总费用中。经过计算，我们可得出(E0)p’(E n)p’比较的(E0)p’ (En)p关系

(E0)p<(En) p则大修成立

(E0)p>(En) p则大修不成立，应用同型或更新旧设备

下面举例说明：

如某单位一推土机，已经使用了一个大修周期，现拟大修。为了证明大修与新购相比，大修是否成立?设大修费用标准为8000 元/年。其中配件费为4750元，购置新机费用为80000元。已知n=4 年L’=5000元，i=10%，k=0.95

则根据上述条件。该推土机进入第二个大修周期，则有

n’=1.25×4=5年
P’=[8000-5000+4750×0.85]×1.33=9359.87元

查台班定额可知，75马力推土机的运行维持费为130.25元，年台班数为150个，则有：

C0=130.25×150=19537.5元
Cn=0.8C0=19537.5×0.8=15630元

这是(E0)p<(En)p故大修可以成立。

2 最佳维修工作量的确定
在机械的日常施工管理中，如果我们维修机械越频繁，那么机械发生意外事故率就会减少，但是维修作业本身而支出的费用及停机造成的损失就会增加。所以维修工作安排的过多或过少，都是不合适的。 怎样安排维修最为合理?也就是最佳预防维修工作量所要解决的问题。通常，与预防性维修工作量有关的数据曲线有以下几种情况。(如图所示)

①α曲线是实际支出的预防维修费用。这部分费用是用来支付对机械设备进行检查、测试、以及发现隐患后维修费用的总和。很显然，预防维修越频繁，这项费用就越多。一般情况下，我们可以认定它与预防维修工时成正比关系。
②β曲线是用于排除故障的维修费用。因为即使我们做了很多预防性维修，但不可能完全避免机械在施工过程中发生故障。但随着α 曲线的增加，许多可能发生的故障在萌芽状态就被预防性维修所消除，因此故障率随着预防性维修工作量的增加而下降。
③γ曲线是停机造成的损失费用。虽然故障停机和预防性维修停机(这里不考虑因气候、施工条件发生的停机)不同，但是给一个企业造成的损失是一样的，使企业丧失由于机械运转所产生的经济效益。虽然这并不是费用的直接支出，但是在经济学上是一致的，根据图示，我们可以看出其演变过程：一开始由于少量的预防性维修导致停机的代价很大(故障报警)。随着预防性维修的加大，设备故障率下降，总的停机损失逐渐下降，并且停机造成的损失对总停机损失的影响效果减弱。到了平衡点后，由于增加预防性 维修工作量而导致的停机反而超过了得到的降低故障停机的时间，维修引起的停机损失对总的停机损失影响效果增强， 于是总的停机损失反而呈上升趋势如图γ曲线所示。

我们将三种费用相加，就可求出预防性维修的总经济曲线。如图中d曲线所示，最低点G对应的G’，便是费用最少，也就是生产经济效果最好的预防性维修工作量，便称为最佳预防性维修方案。

在通常情况下，d曲线是比较平滑的；也即G点并不十分明显，所以我们可以在G’点之前后选定一个区域，只要预防性维修工作量在这一个范围，都可以得到基本相同的经济效果， 这个范围即为最佳预防性维修的经济范围。

最后需要补充说明一点，该分析只适用以经济效益为主要目标的机械设备，但是由于施工生产受气候，季节等客观 因素的制约性较大，往往存在一定程度上的允许停机检修但并不招致额外停机损失的机会，在具体分析时应注意。

参考文献：
1 《公路筑养路机械机务管理手册》人民交通出版社
2 《建设工程经济》中国建筑工业出版社