采用节能新技术，对重点装置和设备实施节能技术改造。该公司炼油系统相继完成了130万吨/年中压加氢裂化装置、70万吨/年丙烷脱沥青装置、一蒸馏装置加工俄罗斯原油以及两套催化裂化装置等系列改造工程，同时完成对100余台机泵叶轮的切割改造，提高机泵运行效率。五年间轻油收率从69.69%提高到73.79%，高标号汽油比例从46.69%提高到72.19%，炼油燃动能耗从93.39千克标油/吨下降到75.03千克标油/吨。该公司在化工系统第二轮乙烯扩量改造中，采用了大型裂解炉、二元制冷、催化精馏碳三加氢等20多项国内外先进技术，同时在裂解炉上应用扭曲片强化传热技术，在装置技术水平明显提升，产品结构明显改善的同时，降低了能耗。乙烯能耗、原料消耗均明显降低，其中综合能耗从824.65千克标油/吨下降到690千克标油/吨，裂解炉热效率提高9个百分点，乙烯收率提高了0.5%。

　　燕山石化还采用变频调速等节电技术对风机水泵进行改造；采用新型复合硅酸盐保温材料对热网进行技术改造；采用节能灯具，实施绿色照明工程。加热炉节能技术改造实施后，58台加热炉的平均热效率从77.5%提高到87%。通过开发回收利用生产装置的余热，实现余热采暖130多万平方米，年节能折合标准油3万多吨。

　　运用新技术充分挖掘资源潜力，把生产过程产生的废弃物最大限度地转化为资源，提高资源利用效率。该公司先后投资8600多万元，采用自主开发的炼油污水深度处理净化回用技术和国际上最先进的双膜加反渗透技术，建成了两套污水回用装置。这两套装置每小时可回用污水1000立方米以上，使燕山石化污水排放量下降34.5%，工业水重复利用率提高到97.5%，初步实现由污水达标排放向水资源循环再利用型企业的转变。他们采取多种措施努力做到“增产不增新水”。与2000年相比，2005年该公司在原油加工量提高14.8%，乙烯产量提高64.83%的情况下，工业取新鲜水量下降21.9%，相当于一年省下两个昆明湖的储水量。

　　此外，燕山石化实施了火炬气回收利用工程。到2004年，8支火炬在正常生产时完全熄灭，每年回收约10万吨火炬气，其中再利用5万多吨替代重油作燃料，年创经济效益8000多万元，同时又减轻了大气污染物的排放。他们还参与开发吸附分离技术，建成国内首套催化干气提浓回收乙烯装置，成功回收催化裂化装置外排干气中蕴含的乙烯、乙烷等基本化工原料资源，每年可回收乙烯5万吨，年增经济效益8360万元。

　　与此同时，燕山石化积极实施“煤代油、气代油”工程，替代锅炉燃料油。“十五”期间，共燃用水煤浆约114.7万吨，替代燃料油量51.62万吨，创造效益5亿多元。